폐기물을 보는 방법을 배우고 더욱 집중적인 판금 공장이 되는 방법

PKM1 / 로열티 프리 / 게티 이미지

일본에서 제작되었습니다. 이 문구는 1950년대와 60년대에 값싸고 일회용이며 품질이 낮다는 의미였습니다. 오늘날 이는 종종 제품이 뛰어난 품질로 만들어졌다는 것을 의미합니다. 일본의 변화의 대부분은 1943년 도요타에 입사한 오노 다이이치오와 같은 개인에 기인합니다. 그는 도요타 생산 시스템의 아버지로 알려졌으며 궁극적으로는 린 제조 분야의 전설이 되었습니다. 전설에 따르면 그는 운송, 재고, 이동, 대기, 과잉 생산, 과잉 처리, 결함 등 7가지 유형의 폐기물에 대해 "눈, 귀, 코"를 개발하도록 부서 관리자에게 지도했다고 합니다. 이를 위해 그는 각 부서 관리자를 자신의 부서 중앙 위치로 데려가 바닥에 분필로 원을 그린 다음 관리자에게 그 안에 서서 관찰하도록 명령했습니다.

그런 다음 오노는 한 시간 이상 자리를 떠났다가 돌아오자마자 매니저(아직도 원 안에 서 있는)에게 "무엇을 보셨나요?"라고 묻습니다. 긴장한 관리자는 "사람들이 일하는 걸 봤어요."라고 말할 수도 있습니다. 오노는 고개를 저으며 "안 보이잖아! 계속 지켜봐라"고 말했다. 한 시간 정도 더 지나면 만료됩니다. 이 과정은 관리자의 답변이 오노를 만족시킬 때까지 반복됩니다. "저쪽에 있는 부품은 지난 한 시간 동안 움직이지 않았습니다. 사람들은 바쁘지만 부품을 처리하고 다시 처리하고 있을 뿐입니다." 아마도 오노는 "지금 보고 계시군요. 잘했어요! 어떻게 해야 할까요?"라고 대답했을 것입니다.

2023년 문화 규범의 렌즈를 통해 보면 이 기술은 거만하거나 품위를 떨어뜨리는 것으로 간주될 수 있지만 결과에 대해 논쟁을 벌일 수는 없습니다. 낭비를 보는 법을 배우는 것이 첫 번째 단계입니다. 볼 수 없는 것을 제거할 수는 없습니다.

30년 넘게 제조 컨설턴트로 일하면서 350개 이상의 회사와 협력하고 1,000개 이상의 카이젠 프로젝트 팀을 지원한 후에 저는 모든 프로세스에 낭비가 있다는 것을 말씀드릴 수 있습니다. 대부분의 관리자는 직접 관찰한 후 팀이 25%에서 30% 사이의 중요한 비부가가치 활동이 포함된 프로세스 내에서 운영되고 있다는 사실을 깨닫고 충격을 받습니다. 낭비되는 동작, 불필요한 대기, 반복적인 쌓기와 풀기, 계산, 이동, 불필요한 부품 취급으로 인한 손상, 부서 간 의사소통 오류, 재고로 덮이는 공간 낭비 등 셀 수 없이 많은 요소를 제거할 수 있다면 이론적으로 인건비로 사업을 운영할 수 있습니다. 25%~30% 더 낮습니다. 보다 긍정적으로 말하면, 동일한 직원 수준으로 25%~30% 더 많은 제품을 생산하고 판매할 수 있습니다.

이것은 단지 꿈의 시나리오가 아닙니다. 저는 정밀 판금 작업장에서 자랐으며 Toyota와 같은 변화를 직접 경험했습니다. 1980년대 초, 우리의 가장 큰 고객인 Tektronix는 우리가 익숙했던 월 600개의 로트 크기 대신 150개의 메인프레임 컴퓨터 캐비닛을 매주 배치로 제공할 것을 요구했습니다. 그들은 Toyota의 JIT 접근 방식에 대해 들었고 Tektronix는 모든 공급업체에 이를 채택할 것을 요구했습니다.

우리의 조립 부서는 변화에 빠르게 적응했습니다. 우리의 제조 부서는 설정 시간을 최소화하기 위해 일괄적으로 600개 단위의 하드웨어를 계속해서 펀칭, 성형 및 삽입했습니다. 우리는 고객의 기대에 부응했다고 가정했습니다. 그런데 얼마 지나지 않아 캐비닛을 한 번에 150개만 조립하는 것이 목표가 아니라 매주 150개를 제작하고 조립하는 것이 목표라는 통보를 받았습니다. "그리고 아, 그런데 어느 시점에는 하루에 30개를 제작하여 배송해 주기를 원할 것입니다!"

어떻게 매달 20번씩 수십 개의 복잡한 부품을 위한 기계를 설정할 수 있겠습니까? 결국 우리에게는 만족시켜야 할 다른 고객이 거의 100명이나 있었습니다. 당시 우리는 3개의 터렛 펀치, 5개의 프레스 브레이크, 6개의 하드웨어 장비를 보유하고 있었습니다.

우리는 터렛 1개, 절곡기 2개, 하드웨어 기계를 떼어낸 다음 스폿 용접기와 작은 조립 공간을 추가했습니다. 이러한 연강 부품도 도금이 필요했기 때문에 도금 공급업체와 협력하여 매일 30개 단위를 처리해야 했으며(매일 두 번째 교대조에서 처리) 다음날 아침부터 매일 제작된 부품을 조립할 수 있었습니다. 마치 부품이 우리 가게를 떠나지 않은 것 같았습니다. 외부 가공이 필요하지 않을 때는 제조 공정과 조립 공정을 직접 연결했습니다.