가장 작은 문제까지 금속 튜브 파손 추적

찢어진 튜브의 원인을 찾으려면 튜브 벤더를 깊이 파고들어 일어나는 모든 일을 시각적으로 관찰해야 했습니다.

나는 최근 CNC 튜브 벤더로 고품질 부품을 지속적으로 생산하는 데 어려움을 겪고 있는 제조업체를 방문했습니다.

이것은 도전이었습니다. 때때로 부품의 굴곡부 내부에 심하게 주름이 생길 수 있습니다. 때로는 부품이 굽은 부분 바깥쪽에서 부러지는 경우도 있었습니다. 때로는 완벽한 곡선이 3개, 4개 또는 그 이상 연속으로 이어지기도 했습니다. 도구나 기계 설정을 전혀 변경하지 않았는데도 부품이 지속적으로 일관성이 없었습니다!

최상의 상황에서는 이 부분을 만드는 것이 쉽지 않았습니다. 그것은 상당히 얇은 벽(0.049인치)을 가진 2인치 OD 알루미늄 도금 튜브였으며 2인치 크기로 구부러져 있었습니다. 짧은 그립 길이의 중심선 반경. 그러나 이 회사는 기계를 설정하고 작동하는 데 매우 숙련된 인력과 뛰어난 유지 관리 인력을 갖춘 이러한 부품 제작 경험이 풍부한 제조업체였습니다.

매일 이렇게 어려운 부품을 만드는 설정, 조작자, 유지보수 담당자로부터 튜브 벤딩을 배울 수 있었던 것은 행운이었습니다. 그들은 부품, 기계, 툴링을 잘 알고 있습니다. 이 사람들 중 한 명이 나에게 "무슨 일이 일어나고 있는지 모르겠습니다"라고 말하면 그것은 심각한 것입니다.

몇 개의 부품이 작동하는 것을 관찰하고 불일치를 확인한 후 작업자의 도움을 받아 부품이 처음으로 기계에 설치되는 것처럼 새로 시작하기로 결정했습니다. 동시에 전전동 기계의 10개 축의 작동과 위치를 확인하고 제어 시스템의 부품 설정을 진행했습니다. 캐리지 위치가 약간 벗어났고 압력 다이 보조 장치(PDA)가 0이 있어야 했던 곳보다 약 1/8인치 뒤에 있다는 점에 주목했습니다. 우리는 또한 벤드 암의 0이 원래 있어야 할 위치보다 약간 뒤쳐져 있다는 점에 주목했습니다.

생산을 위해 튜브 벤더를 설정해 본 적이 있다면 일관되게 설정하기 어려운 몇 가지 사항이 있다는 것을 알고 계실 것입니다. 사람마다 다르게 진행할 수 있으며, 이로 인해 부품을 설정할 때마다 부품이 작동하는 방식이 달라질 수 있습니다. 맨드릴 위치, 와이퍼 다이 위치 및 레이크, 클램프 다이 위치 및 압력 다이 위치는 두 명의 다른 작업자가 쉽게 다르게 설정할 수 있는 몇 가지 사항에 불과합니다. 심지어 동일한 작업자가 서로 다른 시간에 동일한 부품에 대해 설정하는 경우도 있습니다.

움직이는 모든 축이 제어 시스템에 의해 정밀하게 배치되는 전전동 벤더를 사용하는 장점 중 하나는 많은 설정 변수를 최소화할 수 있다는 것입니다. 그러나 완전 전동이 아닌 벤더의 경우에도 일관된 설정을 보장하는 데 도움이 되는 관행을 마련할 수 있습니다. 이러한 관행을 설정 담당자와 작업자가 일관되게 적용하면 한 부품에서 다른 부품으로 변경할 때 폐기되는 양이 줄어들고 전환 시간이 크게 단축될 수 있습니다.

이 경우 제조업체는 툴링 설정이 반복적이고 일관되게 유지되도록 훌륭한 프로세스를 갖추고 있었습니다. 그러나 이는 기계 위치의 일관성에 의존했습니다.

탄젠트 변형. 튜브 벤더의 접선은 튜브가 벤드 다이에 들어갈 때 튜브의 경로에 수직인 가상의 선입니다. 여기서 굽힘이 발생합니다. 벤드 암 위치를 약간 변경하면 튜브 경로에 대한 벤드 다이의 접선의 겉보기 위치가 변경되며, 이로 인해 벤드 다이의 클램핑 섹션과 비교할 때 와이퍼 다이와 레이크의 위치가 와이퍼 다이와 레이크의 위치가 달라질 수 있습니다. 구부러지는 튜브의 경로에 상대적인 실제 갈퀴. 이로 인해 맨드릴의 겉보기 위치가 실제 접선에서 측정할 때의 위치와 달라지게 됩니다.

벤드 암. 벤드 암이 위치에서 너무 멀리 떨어져 있으면 벤드 암을 움직이는 대신 클램핑 동작으로 인해 벤딩 프로세스가 시작됩니다. 이런 일이 발생하면 튜브가 구부러지는 대신 접힐 수 있습니다.

결국 찢어진 벨트가 스프로킷의 톱니 위로 뛰어다니는 것이 발견되었습니다. 이로 인해 운전자는 튜브 벤더의 다른 구성 요소를 재설정할 때 여러 번 과잉 보상을 하게 되어 튜브가 파손되었습니다.